Характеристика производственного процесса

Производственный процесс и техническое оснащение применяемое на ООО «Проф Бетон» характеризуется выпуском широкой номенклатуры наиболее востребованного вида изделия[1], а именно

1. Стеновые пеноблоки размерами 200*300*600 мм;

2. Перегородочные пеноблоки размерами 100*300*600 мм;

3. Стеновые пеноблоки 200*400*600 мм;

4. Перегородочные пеноблоки 100*400*600 мм;

5. Изготовление пеноблоков с необходимыми размерами.

С учетом географического положения г.Камышина и доступности основного сырья (цемент, речной песок, вода) необходимого для производства, ООО «Проф Бетон» планирует также оказывать услуги по заливке пенобетона в опалубку, монтаж полов и чердаков, кровли, как строительным фирмам, так и частным лицам.

Описание схемы производственного процесса.

Весь процесс приготовления пенобетона на основе классической технологии с использованием пеногенератора, состоит из 5 основных технологических этапов:

1. Запускаем смеситель и на вращающийся вал смесителя загружаем заранее приготовленные компоненты: воду, цемент, песок. Приготовление цементно-песчанного раствора занимает не более 3-4 минут;

2. Не останавливая смеситель, подаем пену из пеногенератора заданной плотности до полного объема, это занимает не более 1 минуты;

3. В течение 1-2 минут, перемешиваем готовящейся раствор до однородной массы;

4.Закрываем горловину смесителя и подаем с помощью компрессора, сжатый воздух. Пенобетонная смесь после перемешивания подвергается воздействию давления, при этом воздушные пузырьки сжимаются пpопоpционально величине избыточного давления. В сжатом состоянии пузырьки упрочняются. В результате в смесителе находится строительный pаствоp, в котором pавномеpно pаспpеделена пена;

5. Транспортируем смесь к месту укладки (формы, наливной пол и др.), полное опустошение смесителя занимает 3-4 минуты. Готовый раствор можно тpанспоpтиpовать на большие расстояние без разрушения структуры (до 115 м по горизонтали и до 40 м по вертикали).

Полученную смесь заливаем в легкосъемную опалубку. В течение 7-9 часов пенобетон набирает необходимую прочность для снятия опалубки. После этого пенобетонный массив на поддоне переносится траверсой на резательный комплекс для резки пенобетона. Конструкция комплекса для резки пенобетона обеспечивает изготовление пеноблоков с точностью 1,5 мм. Комплекс оснащен шнеком для снятия горбушки и витыми струнами для резки пенобетонного массива. Цикл резки пенобетона составляет 5-7 мин. После резки пенобетона поддон с изготовленными блоками переносится траверсой на место сушки. И через 12 (24) часов по мере набора прочности, пеноблоки с помощью захватного устройства снимаются с поддона и переносятся на склад.

В нашем проекте, используется более совершенная «резательная» технология. Данная технология позволяет обеспечивать более высокий уровень механизации и производительности. Благодаря резке пенобетона обеспечивается изготовление пеноблоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку пеноблоков с использованием клея, что существенно повышает теплоэффективность наружных стен из пеноблоков.